Vollautomatisches Hochregallager für Fertigwaren bei Kronospan Lampertswalde

Kronospan zählt zu den weltweit führenden Herstellern von Spanplatten und weiteren Holzwerkstoffen wie Laminatfußböden und Wandpanelen. Am Standort Lampertswalde (Sachsen) sollten neue Produktionsanlagen und Produkte aufgebaut, zusätzliches Wachstum generiert und Lagerkapazitäten erhöht werden.

Gleichzeitig waren Produktions- und Lagerhallen bereits überproportional stark belegt und ausgelastet. Wachstum und der Aufbau neuer Anlagen waren unter diesen Rahmenbedingungen kaum noch möglich, die Grenzen des Werksgeländes waren erreicht und die logistische Komplexität stieg stetig.

Nach einer intensiven Voranalyse entstand das Ziel, ein Gesamtlogistikkonzept für die vollautomatisierte Ein- und Auslagerung sämtlicher Fertigwaren zu entwickeln – inklusive direkt angebundener Produktionsentsorgung. LogBer begleitete Kronospan von der Lösungsfindung über Konzeption und Ausschreibung bis hin zur Umsetzung.

Herausforderungen

Überlastete Produktions- und Lagerhallen
Die Hallen am Standort Lampertswalde waren bereits stark ausgelastet, zusätzliche Produktionsanlagen und wachsende Lagerbestände ließen sich in der bestehenden Struktur kaum unterbringen.
Wachstum und Kapazitätserweiterung auf engem Werksgelände
Wachstum, neue Produkte und zusätzliche Anlagen standen im Konflikt mit den flächenbezogenen Grenzen des Werksgeländes.
Hohe Komplexität durch Artikel- und Palettenvielfalt
Eine große Vielfalt an Artikeln und bis zu 14 verschiedenen (Sonder-)Palettentypen – einschließlich OSB/Spanplatten – erhöhte die Anforderungen an Lagerkonzept, Technik und Steuerung.
24/7-Betrieb mit 100 % Redundanzanforderung
Aufgrund des Rund-um-die-Uhr-Betriebs und der Zielsetzung, alle Fertigwaren aus der Produktion automatisch einzulagern, musste eine 100%ige Redundanz des Gesamtsystems berücksichtigt werden, um eine unterbrechungsfreie Produktionsentsorgung und Verladung zu gewährleisten.
Direkte Anbindung an Produktion und fahrerlose Transportsysteme (FTS)
Das Hochregallager sollte nahtlos mit der Produktion und vorhandenen fahrerlosen Transportsystemen verbunden werden, um Ver- und Entsorgung ohne Medienbrüche zu ermöglichen.
Koordination vieler Beteiligter im Projekt
Die Umsetzung erforderte die Koordination von bis zu 12 Gewerken sowie die Zusammenarbeit mit Architekten, TGA- und Brandschutzplanern – bei hoher technischer und organisatorischer Komplexität.

Unsere Lösung

LogBer entwickelte für Kronospan ein Gesamtlogistikkonzept, das ein neues Hochregallager für Fertigwaren, die direkte Anbindung an Produktion und FTS sowie eine vollautomatisierte Ein- und Auslagerung umfasst.

1. Gesamtlogistikkonzept für Fertigwaren und Produktionsentsorgung

Im Rahmen der Voranalyse wurde definiert, wie alle Fertigwaren der Produktion zukünftig vollständig automatisiert eingelagert und für den Versand wieder ausgelagert werden können – inklusive direkter Anbindung der Produktionsentsorgung an das neue Hochregallager. Das Konzept bildet den kompletten Materialfluss ab: von der Abnahme der Ware aus der Produktion über die Puffer- und Vorratslagerung bis zur Bereitstellung für die Verladung.

2. 40 Meter hohes Hochregallager mit rund 60.000 Palettenplätzen

Gemeinsam mit Kronospan entstand ein rund 40 Meter hohes Hochregallager mit etwa 60.000 Palettenplätzen.

Ausgelegt für bis zu 14 unterschiedliche Palettentypen, darunter verschiedene Sonderpaletten und OSB-Spanplattenpakete
Vollautomatische Ein- und Auslagerung der Fertigwaren
Integration in den 24/7-Betrieb mit entsprechenden Leistungsreserven

Das Hochregallager fungiert als zentrales Fertigwarenlager und bildet gleichzeitig die Grundlage für effiziente Versandprozesse.

3. Redundantes Gesamtsystem für 24/7-Betrieb

Aufgrund des durchgehenden Betriebs und der Vorgabe, alle Fertigwaren aus der Produktion einzulagern, wurde eine 100%ige Redundanz des Gesamtsystems eingeplant. Dies betrifft insbesondere Lager- und Fördertechnik, Steuerung sowie Schnittstellen zur Produktion, um eine unterbrechungsfreie Produktionsentsorgung und Verladung sicherzustellen.

4. Integration von Produktion und fahrerlosen Transportsystemen (FTS)

Eine der wesentlichen Herausforderungen war die direkte Anbindung des Hochregallagers an die Produktion und die fahrerlosen Transportsysteme. Die Lösung verbindet Produktion, FTS und Hochregallager so, dass Fertigwaren automatisiert übernommen, transportiert, eingelagert und bedarfsgerecht zur Verladung bereitgestellt werden können – mit hoher Verfügbarkeit und planbaren Durchlaufzeiten.

5. Projektkoordination mit bis zu 12 Gewerken

Für die Realisierung des Hochregallagers mussten zahlreiche Beteiligte koordiniert werden: unterschiedliche Gewerke, Architekten, TGA- und Brandschutzplaner. LogBer begleitete die Abstimmung technisch-logistischer Anforderungen, Zeitpläne und Schnittstellen und unterstützte so eine geordnete Umsetzung des Gesamtprojekts.

Projektergebnisse

Durch die geschaffene Lagerkapazität, die automatisierte Ein- und Auslagerung sowie die direkte Produktionsentsorgung konnte Kronospan am Standort Lampertswalde Effizienz und Flexibilität deutlich steigern.

Mehr Lagerkapazität für wachsende Produktion
Das Hochregallager mit rund 60.000 Palettenplätzen bietet ausreichend Kapazität für das Fertigwarenspektrum von Kronospan und schafft Puffer für weiteres Wachstum.

Entlastund der Produktions- und Lagerhallen
Durch die Verlagerung der Fertigwarenlagerung in das Hochregallager werden Flächen in den Produktionshallen frei, die für neue Anlagen und zusätzliche Produktionslinien genutzt werden können.

Automatisierte und transparente Fertigwarenlogistik
Die vollautomatische Ein- und Auslagerung im Hochregallager sowie die direkte Produktionsentsorgung reduzieren manuelle Tätigkeiten, schaffen Transparenz in Beständen und Materialflüssen und erleichtern die Steuerung.

Beherrschung hoher Komplexität im 24/7-Betrieb
Die Auslegung auf 14 Palettentypen, die Integration mit FTS und Produktion sowie die 100%ige Redundanz ermöglichen einen zuverlässigen Betrieb rund um die Uhr bei gleichzeitig hoher Variantenvielfalt.

Klarer wirtschaftlicher Rahmen
Die Realisierung des Projekts erforderte ein Investitionsvolumen von etwa 60 Mio. EUR und bildet die Basis für eine leistungsfähige, zukunftsorientierte Fertigwarenlogistik am Standort.